在化工、石化、能源等工业领域，双阀设置是关键安全措施，通过双重隔离设计有效防止介质泄漏、系统串料及异常工况引发的事故。以上的双阀并不仅限于阀门，有的装置用单阀加盲板或者法兰盖的形式也是可以的。

本文详细介绍要设置双阀的场景：

一、关键设备与高危介质双阀配置

1、高压系统

所有高压管道（压力≥10MPa）必须设置双阀，无论管径大小。阀门应采用焊接连接，间距≤150mm，形成紧凑隔离段。如加氢装置反应系统、合成氨高压回路等。

2、高危介质特殊规定

（1）氢气系统所有切断阀、压力表阀及取样阀必须双阀配置，阀体材质需满足抗氢腐蚀要求。

（2）液氯储槽进出口管线、排污管等所有连接点均需双阀控制，阀体采用全通径设计。

（3）轻烃类介质如液态丁烷及更轻组分的取样、排净管线必须双阀配置，阀门需带伴热防凝装置。

二、特殊工艺系统双阀设置

1、反应系统隔离措施

间歇式化学反应装置，当反应过程中可能引入爆炸危险介质（如氧气、过氧化物）时，进料管线需设置双阀+中间放空阀组合。放空阀直径≥DN25，带联锁控制系统。

2、换热设备保护机制

对于易结垢、盐沉积或腐蚀的换热器，壳程与管程进出口可设置双阀。当一侧介质为强腐蚀性物料时，双阀间距应≤100mm，阀体材质需与介质兼容。

三、公用工程与辅助系统

1、系统连接安全要求

（1）工艺系统与公用工程（水、蒸汽、氮气等）连接管线必须双阀 + 中间排放阀，排放阀直径≥DN15，带盲板或丝堵。

（2）工业锅炉排污管双阀设置，主阀采用闸阀，副阀采用截止阀，阀间设置排污扩容器。

四、取样与排放系统优化

1、取样系统标准化设计

（1）常规介质取样采用双阀配置，主阀为切断阀（球阀），副阀为针型阀（DN6-DN10）。

（2）高危介质取样需增设中间冷却器，双阀间距≥300mm，配备氮气吹扫接口。

2、排液系统安全措施

（1）塔器、容器正常操作排液管设置双阀，阀门间距≥200mm，底部设导流槽。

（2）大直径管道（DN≥300）排液管采用双阀 + 盲板组合，盲板设置位置便于在线更换。

五、特殊工况应用

1、调节阀旁路设置

当旁路需长期手动调节或介质具有强腐蚀性时，可设置双阀。阀门选型需与主阀保持一致，配备位置指示器。

2、结垢风险管路

对于易结垢介质（如含硫污水、循环冷却水），可在流量计前后设置双阀，配套在线清洗接口。

六、参考标准

1、国内强制性标准

GB 50160-2008《石油化工企业设计防火标准》

SH/T 3012-2011《石油化工金属管道布置设计规范》

HGT 20570-1995《工艺系统工程设计技术规范》

2、行业技术标准

SH/T 3007-2014《石油化工储运系统罐区设计规范》

SH 3136-2003《石油化工液化烃球形储罐设计规范》

SH/T 3024-2017《石油化工环境保护设计规范》

HG/T 20512-2014《仪表配管配线设计规范》

SH 3009-2013《石油化工可燃性气体排放系统设计规范》

SH/T 3047-2021《石油化工企业职业安全卫生设计规范》

GB50273-2022《锅炉安装工程施工及验收标准》

3、安全管理指南

安监总管三〔2014〕94 号《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》

4、国际标准

ASME B31.3《过程管道》

API 751《加氢装置安全技术规范》